Захват делает разницу

Безопасность начинается у ворот завода. Посетители завода Aliaxis в Мангейме меняют уличную обувь на обувь с защитой пальцев ног, надевают оранжевый жилет повышенной видимости и берут в руки защитные очки. Они обязательны при входе в любой цех. Черно-желтые перила отделяют пешеходные дорожки от проезжей части, а пешеходные переходы указывают путь через дорогу. Распашные двери преграждают путь перед воротами в зал, чтобы погрузчики и люди не столкнулись.

Холодный дымоход показывает, откуда родом компания: в конце 19 века здесь обжигали трубы, желоба и кадки из цемента и глины. Тогда, как и сейчас, продукция FRIATEC GmbH транспортировала газ или пресную, серую и черную воду. Со временем пластик заменил керамогранит. С 2003 года FRIATEC входит в состав бельгийской группы Aliaxis, а с 2019 года работает под названием Aliaxis Deutschland GmbH. Бренд FRIATEC остается незатронутым. Сегодня 500 сотрудников работают пять-семь дней в неделю, чтобы обеспечить клиентов, таких как коммунальные службы, дистрибьюторы и трубоукладчики, технологиями соединения трубопроводных систем.

Руководитель завода Кристиан Ланг серьезно относится к правилам охраны труда. Он знает, что может произойти: Он тоже регулярно получает рассылку по электронной почте, в которой фиксируются все несчастные случаи на производстве, подлежащие регистрации. "Травмы, вызванные машинами, уже почти не случаются. Совсем другое дело - прогулы из-за нарушений опорно-двигательного аппарата", - сообщает директор завода Aliaxis Deutschland GmbH. Для борьбы с этим он запустил программу около двух лет назад. Цель: обеспечить соблюдение международных стандартов в области охраны труда и техники безопасности на уровне каждой группы. Это включает в себя инициативу "подъем и переноска". "Для этой цели мы приобрели вакуумные подъемные приспособления фирмы Schmalz", - сообщает Ланг. Пять примеров применения, распределенных по территории завода площадью 140 000 квадратных метров, позволяют наглядно продемонстрировать эргономичность работы.

В цехах удивительно тепло. Машины для литья под давлением неустанно превращают гранулы черного пластика - в основном полиэтилена - в рукава, тройники и отводы. Если возможно, роботы берут на себя монотонную и обычно физически сложную работу по снятию и укладке изделий на конвейерные ленты. Но иногда для упаковки товаров, тестирования оборудования или сборки арматуры требуются гибкость и координационные способности человека. Такой запорный клапан весит до 40 килограммов в зависимости от его размера. В каждую смену сборщику приходится поднимать от девяти до 15 таких клапанов серии FRIALOC со сборочного стола на сварочную оснастку. Чуть менее двух лет назад работники помогали себе домкратом - или балансировали клапаны с помощью чистой мускульной силы. Сегодня рядом с верстаком стоит консольный кран J. Schmalz GmbH. На нем лежит JumboFlex 50 с подвесным крюком в качестве грузоприемника, который рабочий цепляет за проушину, специально ввинченную в заготовку. Одно касание - и трубный подъемник поднимает фитинг. Транспортная подвеска без сопротивления следует за движением оператора, который затем опускает фитинг в приспособление. С помощью электромуфтовой сварки рабочий надежно и прочно соединяет отдельные компоненты. "Молодые сотрудники особенно видят выгоду. Они знают, что впереди у них еще долгая трудовая жизнь", - говорит Кристиан Ланг.

Путь в другой производственный цех безопасен. Сразу за дверью находится современное индивидуальное рабочее место, где перевозчики заготовок на транспортной системе делают короткую остановку. Они ждут, пока квалифицированный рабочий вставит металлический картридж в фиксированный фитинг или извлечет и упакует готовый компонент. При работе с небольшими 25-килограммовыми коробками с картриджами и громоздкими десятикилограммовыми транспортными коробками ему помогают: справа от эргономичного рабочего места установлен консольный кран, закрепленный в полу с помощью JumboFlex 35. Алюминиевая стрела укорочена таким образом, что она может поворачиваться так, чтобы пройти мимо выступа стены. До недавнего времени работник здесь использовал присоску с четырьмя головками - идеальный вариант для больших грузовых коробок. Не хватало решения для более мелких и тяжелых упаковочных единиц - латунных гильз. Перед Aliaxis встал выбор: попросить поставщика предоставить упаковку меньшего размера или адаптировать трубоподъемник. "Замена захвата была бы возможна с помощью быстросменного адаптера, но это заняло бы больше времени", - объясняет Ланг. Шмальц предложил многократный вакуумный захват. Благодаря минимальной заполняемости в 75 процентов, он допускает поверхности, которые не соответствуют размерам захвата. Безопасность при подъеме и повороте по-прежнему гарантирована. Все, что потребовалось, - это более мощный вакуумный насос. Опыт специалиста опроверг опасения членов ее команды: С JumboFlex рабочий работает быстрее, чем без него, благодаря универсальному захвату.

Совершенно другой вызов ожидает на так называемом производстве 5. JumboFlex используется на вспомогательном участке: рукава весом от 10 до 15 кг соскальзывают с беговой дорожки в приемную корзину с интервалом в десять минут. Время от времени, почти в качестве побочного занятия, рабочий складывает их вертикально на поддон - до 110 штук в день. Чтобы освободить его от этого бремени, компания Aliaxis обратилась к компании Schmalz за решением, которое надежно держалось бы на изогнутой поверхности даже во время монтажа. Специалисты по вакууму объединили JumboFlex 35 с круглым вакуумным захватом с силиконовой юбкой. Он может поворачиваться на 90 градусов и позволяет выравнивать груз вручную. Сильфонная присоска, которая на самом деле была разработана для пластиковых пакетов и термоусадочных упаковок, доказывает, что она может работать с еще более сложными геометрическими формами на один зал дальше.

Здесь ждет решетчатая тележка с черными Т-образными деталями на нескольких уровнях. Рабочий поднимает их с тележки на устройство системы намотки, снимает для дальнейшей обработки и затем упаковывает. Восемьдесят раз за смену. До февраля 2022 года все это делалось с помощью чистой мускульной силы. "О том, что здесь нужно что-то менять, свидетельствовали и те или иные простои", - сообщает руководитель производства Йенс Экштайн. Сложность заключается в различной геометрии заготовок - здесь и угловые, и Т-образные крепежи получают проволоку, необходимую для последующей электромуфтовой сварки - и в извлечении из штабеля. "Нам нужен был захват, который подходил бы для каждой заготовки и каждого процесса перемещения. Schmalz был единственным поставщиком, который мог надежно справиться с захватом Т-образных деталей", - говорит Экштейн. Поскольку различные заготовки весят от десяти до 13 килограммов, здесь также достаточно JumboFlex 35. Он подвешивается к установленному на колонне стреловому крану, который оснащен специальным приспособлением: тяговой цепью V-Chain. Она надежно упаковывает пакет шлангов вакуумного питателя и сохраняет свободным пространство под стрелой. Это необходимо, поскольку алюминиевая стрела поворачивается над линией намотки и рабочим местом для ручного труда.

Эта инвестиция - одна из самых последних, и Йенс Экштайн до сих пор хорошо помнит сотрудничество с вакуумными экспертами: "Schmalz был прямо у двери с тестовым устройством. Мы пригласили нескольких наших сотрудников, чтобы они могли сами протестировать применение и обработку. Это сработало безупречно". Руководитель производства также отмечает, что команда приняла эргономичное приспособление для подъема в плане больничных: "Проблемы со спиной больше не являются здесь причиной прогулов".

Подвесные крюки, многочисленные захваты, круглые присоски с силиконовой юбкой - все это делает конфигурации JumboFlex, которые практически идентичны вплоть до ручки управления, уникальными. Различные варианты подвески груза используются в соответствии с их прочностью и при необходимости могут быть быстро заменены. Эта особенность играет важную роль при окончательной проверке сварочного оборудования FRIAMAT. Это происходит в небольшом зале. Рабочая атмосфера здесь спокойная. Вакуумный генератор находится на соседнем складе вместе со звукоизоляционным кожухом, потому что никто здесь не хочет обходиться без JumboFlex. Установленный на колонне консольный кран стоит рядом с испытательным оборудованием для сварочных аппаратов, с помощью которых монтажники трубопроводов необратимо соединяют стыки, тройники и колена на строительной площадке. Сначала на JumboFlex устанавливается подвесной крюк. С его помощью техник поднимает полностью собранное устройство на станцию и начинает 20-минутный тестовый запуск. После его прохождения устройство помещается в транспортировочный кейс - подвешивается к трубоподъемнику. Устройство поставляется в картонной коробке. Чтобы уложить его на паллету так, чтобы было удобно для спины, рабочий всего за несколько шагов меняет крюк на двойную присоску. Теперь ему остается только найти крюк, чтобы протестировать следующий 18-килограммовый блок. В общей сложности он справляется примерно с 16 испытаниями в день.

Директор завода Кристиан Ланг оценивает Schmalz "как надежного и компетентного партнера". Он ценит тот факт, что кран, трубоподъемник и грузозахватное приспособление поставляются из одного источника и что он получает проверенную систему в целом. Это объясняется тем, что оптимально подобранные компоненты защищают от несчастных случаев во время работы. "Безопасность действительно стоит на первом месте", - заключает Ланг, завершая демонстрационный тур. У ворот станка нужно снова сдать защитные жилеты и очки, и посетители покидают безопасную территорию завода в собственной обуви - разумеется, по демаркированной пешеходной дорожке.